В 2023 году наша компания подписала контракт на поставку и монтаж оборудования для резервного автономного газоснабжения технологического и отопительного оборудования ТОО «ТехноНиколь0Центральная Азия».
В соответствии с проектом АстанаГазСтрой произвела работы по очистке участка для установки оборудования, построила бетонный саркофаг, монтаж четырех резервуаров внутри саркофага, произвела пневматические испытания резервуаров, обратную засыпку резервуаров, уплотнение песка между резервуарами, монтаж двух самовсасывающих насосных агрегатов, насосно-счетной установки с массовым расходомером для учета сливаемого газа из газовоза, сборку и монтаж испарительного блок-модуля с двумя испарителя ми KAGLA, по 300 кг/каждый. Внутри испарительного блок-модуля была смонтировано взрывозащищенное электрооборудование, и даже противопожарная сигнализация во взрывозащищенном исполнении.
Так же было смонтировано электрощитовое оборудование из ВРУ, щита управления испарителями, насосными установками, видеонаблюдением, АСУ, и щита управления нагревом саморегулирующим кабелем для обогрева надземного газопровода высокого давления.
Первая сложность данного проекта заключалась в том, что газопровод Ду 150, в теплоизоляции и с обогревом от испарительного блока сначала проходил надземно на специальных опорах, а потом поднимался на высоту 17 метров по специальной арке в производственный цех, и по фасаду опускался до высоты 5 метров и через тройник расходился в два цеха: в цех с котельным оборудованием и в цех с технологическим оборудованием. Причем давление газа для котельного оборудования должно быть 300 мБар, а для технологического – 3 Бара. На каждой ветке в цеха нами были установлены импульсные счетчики со щитами управления для учета потребляемого газа в каждом цеху. На входе в цеха, на газопроводах были установленны электромагнитные отсекающие клапана, управляемые БСУ, который был связан с 14 сигнализаторами загазованности в разных участках цехов и котельной.
Вторая сложность данного проекта заключалась в том, что начинали мы работать без утвержденного проекта, да вообще без проекта. Проект разрабатывался в процессе монтажа. Но самое трудное было реализовать проект по АСУ. Когда проект был готов, производство продукции уже шло полным ходом и нам разрешали работать в цехах только три дня в месяц, во время остановки оборудования. А во время выработки продукции работать внутри цехов запрещалось категорически, потому что во время производства минеральной ваты выделяется большое количество отравляющих веществ.
Поэтому реализация проекта растянулась на два года. Сейчас работы все закончено. Мы успешно провели генеральные испытания на нашем оборудовании в течении трех суток. Заказчик остался доволен нашей работой. Мы тоже получили массу новых компетенций и положительных эмоций.